项目背景

八环科技集团股份有限公司始建于1996年，专业研发生产机器人轴承、新能源汽车轴承等高端轴承，是国家级专精特新“小巨人”企业，国家级“守合同重信用企业”，国家“工业产品绿色设计示范企业”，国家“知识产权优势企业”，浙江省“隐形冠军”企业，浙江省“科技小巨人”企业，拥有台州、湖州、绍兴等多家分子公司，在美国、加拿大、德国、日本、韩国建立了研究院及服务机构。

八环以科技创新驱动企业的高质量发展，大力发展新质生产力，设立了国家级博士后科研工作站、国家CNAS认可实验室，与浙江大学、河南科技大学等科研院所保持紧密的合作关系，开展高端轴承的国产化替代；连续多年荣获浙江省科学技术进步奖二等奖，荣获中国“机械工业科学技术进步奖”一等奖、中国机器人减速器技术突破奖、人形机器人核心驱动奖等。

八环以数字化赋能企业的高质量发展，与一流数字化专业团队深度合作，打造智能协同设计平台，实现参数化设计及智能仿真分析；构建生产物流一体化，实现全厂区、全流程的数字化管理，现已成功入选浙江省“未来工厂”，国家先进级智能工厂，获评“国家智能制造优秀场景”。

八环始终秉承“为客户创造最大价值”的企业使命，长期为世界级汽车整车及零部件公司，机器人、摩托车、家电等领域的知名客户提供产品和服务，致力成为令人尊敬的精密产品智造商。

 

项目目标

通过SIPM/PLM项目实施，达成以下目标：

一、产品管理

1. 构建清晰完整的产品谱系，实现通过二维接口设计，接口直接提取物料、图纸进PLM系统，数据同进同出，实现零部件与图纸和技术文件完整关联，查询便捷。

2. 实现图档/文件统一分发、权限可控。

3. 通过产品知识库的建立，积累企业的知识财产，并确保产品数据的正确性、完整性、规范性及安全性。

二、编码管理

建立适合企业管理需求的编码体系，实现对物料、技术文件、其它设计过程资产的的统一编码。

三、接口管理

打通企业信息流，实现与ERP系统数据传输（物料、BOM）。

四、 订单需求管理

规范并固化了订单需求的管理流程，实现订单需求的线上管理。

五、 项目管理

1、 利用项目管理工具固化企业项目管理流程

2、 实现产品开发进度、输出物可控、以及项目文件齐套管理。

六、变更管理

规范并固化设计变更管理流程，实现对所有技术数据变更的可追溯。

 

实施成果

一、 业务全景图

二、 订单需求与需求明细管理

实施前：

l 订单需求流程走钉钉，相关单据零散分布在钉钉、ERP等多个系统，追溯复杂不易串联；

l 客户信息线下Excel管理，人工更新易错漏。

l 订单与立项脱节，项目等级、分数涉及销售到研发多部门。

实施后：

l 建立客户信息库，订单需求中客户相关信息可从客户信息库中调用，避免信息错漏冗杂。

l 新增订单需求、需求明细对象，需求明细关联项目，对需求、立项进行流程化管控，支持多个维度的视图查询。

 

三、 项目管理

实施前：

l 公司项目较多，但管理较离散，不系统；

l 项目任务、输出文件没有统一管控；

l 项目进度由项目经理掌控，无法系统监控实施进度，任务下发与执行节点不明显，工程师参与感低。

l 公司对归集项目有管理要求，项目归集走线下Excel人工维护、更新。

l 项目与所属订单查询复杂，不系统。

l 项目打样监控需人工Excel汇总统计，统计维度复杂、数据难汇总。

l 项目问题管理未成体系。

实施后：

l 建立项目归集库。

l 项目过程管控清晰有条理，且任务自动下发；

l 项目输出资料文档随着任务的完成自动齐套；

l 项目执行进度，任务执行状态一目了然；可从不同的维度对应相关成果进行统计，为管理改善提供准备的有效数据源。

l 新增打样阶段监控看板，支持范围搜索、统计结果导出报表，方便数据汇总。

l 对项目问题进行管控，新增项目问题状态视图，问题明细、所属项目、当前状态、解决方案一目了然。

 

四、 零部件、BOM管理

实施前：

l 零部件和文件没有关联关系，不便于查看；

l 物料、BOM与图文档的复用、引用不方便。

实施后：

l 以BOM为纽带，实现产品开发过程的所有数据和文档进行关联。BOM支持设计软件或EXCEL提取、手动快速搭建，提升效率；

l 信息的传递以BOM作为主体，为下游部门提供实时准确的信息。

l 建立了规范的物料分类库及零部件库，并将物料属性标准化，方便未来物料的快速查询与借用，物料信息表达更精准。

 

五、 设计软件集成管理

实施前：

l 在设计软件中设计图纸，再按图纸新建对应的物料，效率低，易错；

l 图纸更改后，对应的物料及相关文档都按需调整，无法通过图纸驱动，存在重复的输入工作。

实施后：

l 设计软件作为设计源头，规范设计源，通过接口快速维护物料信息，避免重复输入，减少出错的概率;

l 通过设计软件接口将零部件及图纸形成整体，图纸变化后快速驱动对应零部件的修改，避免重复工作。

 

六、 工艺管理

实施前：

l 工艺文件分布零散、未统一规范。

l 工艺路线、工序未成规范化体系。

l 工艺路线与物料一一对应。

实施后：

l 建立工艺基础库，对工装、设备、标准工序进行梳理规范，数据规范、避免冗杂。

l 给物料做工艺设计时从库中调用数据，避免重复录入，结果统一规范。

 

七、 流程管理

实施前：

l 部分签审线下完成，费时费力且不容易统计；

l 没有总的流程监控，流程查询及管理不方便。

实施后：

l 流程通过系统固化，实现过程有效管控，提高工作协同处理能力，节约办公时间，提高工作效率，规范管理；

l 流程执行过程中可实时查询并监控，流程的执行记录为管理改善提供数据源。

 

八、 变更管理

实施前：

l 物料、BOM、文件的变更过程不易追溯；

l 变更单没有整体的统计视图。

实施后：

l 变更统一纳入系统管理，系统中电子文档实时最新有效；

l 变更过程可追溯，对应的数据、文件可按需查阅；

l 变更单可整体查询，便于知晓整体的变更情况。

 

九、 数据权限管理

实施前：

l 通过文件夹控制权限，权限管理比较混乱。

实施后：

l 制备完善的规则权限体系，按照角色赋权，数据进行权限的控制，支持由流程暂时赋予权限，支持设定权限生效时间；

l 图纸、文档线上管控，控制浏览、下载、修改权，提高文件的安全性；

l 系统操作日志实时记录，方便监控、追踪不安全因素。

 

十、 系统集成管理

通过系统集成，实现PLM与钉钉消息、ERP集成，打通整体业务数据流，实现数据精确传递。

 

总结：

通过PLM实施，实现了产品研发流程固化。对产品相关信息进行统一管理，整合产品文件、图档、BOM等信息，以BOM为纽带将开发过程的所有数据和文档进行关联。从设计源头规避一物多码、一码多物情况，为管理人员提供可视化数据来源及管理依据。打通整体业务数据流，实现数据精确传递，将企业的数据标准化水准上升至新的台阶。